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CNC加工过程生产品质管理

  CNC作为数控加工设备,拥有比传统加工设备更多的优势。在CNC加工过程中,无论是从产品的加工精度还是加工效率方面,CNC加工都是更胜一筹。用于工件上下料、测量、换刀和调整机床等辅助时间方面,传统加工用时会超过工件的十分之七,而CNC加工应用大大降低了加工时间,CNC加工采用的工序集中的方式,同样减少了工件多次装夹对加工精度造成的影响,消除误差降低人员劳动强度。CNC加工工时不仅可以精确预估提升效率,同时能够提高生产品质和体现更高的预估产量,更有利于生产品质上面的管理。     

  在通过对CNC加工过程的细致研究之后,对于生产品质的控制和管理严格分为以下几点

 (1)产品的加工工艺性的改善 

产品的加工成本与其结构的工艺性有直接关系,产品的加工工艺决定其加工成本,同时也限制了加工效率和产能。因此,从产品设计的角度出发,尽可能降低其加工工艺难度,从而可以降低加工成本,缩短CNC的加工CT时间,提高加工质量及加工效率,最终提升CNC的产能。

 (2)CNC系统对刀具的寿命管理控制 

CNC系统对刀具的寿命管理控制是以计算刀具加工次数,或用加工时间确定的。因此,当刀具寿命达到系统预期规定的加工次数或时间时,CNC便自动停止动作。如果人工监控不到位,无法提前更换刀具或重新设定刀具寿命时,CNC的加工产能便受到了影响。因此,刀具寿命是影响主轴利用率的一项关键因素。尤其是当某产品的CNC加工工序多,加工量大,加工尺寸精度要求较高时,所需刀具种类就会较多。这时CNC刀库自动更换刀具,以及对刀动作较频繁,而且刀具磨损量较大,从而使人工换刀、调机较频繁。因此,刀具磨损是影响CNC的正常生产节拍、产能的一个重要指标。通过技术改进,提高刀具的寿命,不仅可以节约刀具的成本,更为重要的是可减少CNC主轴的停歇时间 ,从而提高CNC加工的利用率,提升产能提高产品质量。

 (3CNC程序及工艺参数优化 

在产品加工工艺确定过程中,应充分考虑CNC等数控机床的所有功能,以此做到缩短加工路线,减少走刀次数和换刀次数等,从而提升产能。通过选择合理的切削用量,充分发挥刀具的切削性能,优化CNC的各项加工工艺参数,确保主轴高速加工,以减少零件加工的CT时间,最终提高产品的加工效率和提升生产品质。

 (4)CNC的加工工艺方式优化  

在编制CNC加工工艺时,不仅应重点考虑加工的可行性,还应重点关注加工工艺的制定对加工效率的影响。通过合理排配加工工艺顺序,减少换刀次数,可有效缩短CNC的加工CT时间,提升产能。

 (5)生产现场管理的严格控制 

CNC加工生产过程中一定要制定并严格实施生产作业SOP,以规范人工作业动作,减少消极怠工现象以及不必要的动作时间浪费的发生。设立激励制度,提高操作员的工作积极性,以提升产能及产品加工质量。

 (6)物流及时性 

生产过程中待加工产品无法及时到位,导致CNC主轴停歇,从而影响产能。影响待加工产品加工及时性的因素有很多,其中,物流人员的JIT意识不足,CNC操作人员消极怠工,以及车间布局及物流系统不科学、不合理,各工序间产能不匹配,上工段来料不及时等问题,都会影响到CNC的产能发挥。在车间生产布局规划时,产品的完工区及待加工区应尽量靠近CNC,以减少操作员取放产品时动作时间的浪费??悸堑降毒吣ニ鹌捣?,各台CNC应备有一定量的刀具备品,以减少人工去刀库协调刀具,造成设备等待的浪费。因此,通过优化车间生产布局及物流方式,提高待加工产品的物流及时性,同时,强化人员管理,提高人员JIT意识,从而提升产能。

 (7)CNC的加工异常的细致检查 

经常点检设备及夹具状况,减少CNC本身潜在的异常,以及确保工装夹具上的气缸、电磁阀、电动机等电气元件在油液环境下的使用寿命,以减少CNC主轴的生产中断情况的发生,提高主轴利用率。

 (8)车间生产布局的规范性

 精益车间生产布局是工业工程学科的一个重要的研究领域,使企业的资源(人力、财力、物力等)得到最合理、最有效的排配(形成物流、价值流),从根本上提高企业的生产效率,从而降低物流成本和生产成本,减少库存,最终使车间生产向多品种,小批量,柔性化生产方式转变。车间生产布局设计的优劣对生产系统运行过程中的物流成本、物流效率,以及实际产能、生产效率等均有重大影响。据统计产品20%~50%的制造费用用于物流、储存等非加工过程,有效的布局能节约物流费用达30%以上,因此,车间布局的优劣不仅影响整个生产的顺畅,而且成为影响产品的生产效率、产能及生产成本的关键因素。

为了保证CNC加工生产过程的高品质管理,从以上八点出发,合理规划和实施才能更有效的提升生产产能!